SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL)

SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD EN EL SECTOR AGRO ALIMENTARIO
SECUENCIA DE APLICACIÓN DEL HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL) Fuente FAO
Secuencia lógica para la aplicación del HACCP
1 Formación del equipo HACCP
2 Descripción del producto
3 Determinación de uso
4 Elaboración del diagrama de flujo
5 Verificación in situ del diagrama de flujo
6 Identificación de los potenciales peligros y análisis de los riesgos asociados a cada etapa del proceso, y determinación de las medidas de control – Principio 1
7 Determinación los PCC – Principio 2
8 Establecimiento de los LC para cada PCC – Principio 3
9 Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC – Principio 4
10 Establecimiento de las acciones correctivas – Principio 5
11 Establecimiento de procedimientos de verificación – Principio 6
12 Establecimiento de un sistema de documentación y registros – Principio 7
1. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP
La empresa deberá disponer de un equipo multidisciplinario con los conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos, que puede estar conformado tanto por personal de la empresa como externo. Podría estar formado por personal de los diferentes sectores, como producción, ingeniería, aseguramiento de la calidad, limpieza, laboratorio, entre otros; ya que el equipo deberá recolectar y evaluar datos técnicos, como también identificar y analizar peligros para determinar los PCC.
2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto información relacionada con la inocuidad como, por ejemplo su composición, estructura física/química (Aw, pH, etc.), tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, vida útil, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
En las empresas de suministros de productos múltiples, como las de servicios de comidas, puede resultar eficaz agrupar productos con características o etapas de elaboración similares para la confección del plan de HACCP.
3. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL PRODUCTO
Se puede determinar considerando el uso estimado que le dará el usuario o consumidor final, tomando en cuenta aquellos grupos vulnerables de la población.
4. ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo debería ser elaborado por el equipo HACCP y sería necesario que incluya todas las etapas del proceso.
Este facilitará la identificación de las rutas de potencial contaminación, en base a las cuales pueden determinarse métodos de control.
5. CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
El equipo HACCP debería comparar el diagrama de flujo con el proceso real durante todas sus etapas, como también el esquema de la planta.
Esta verificación sirve para confirmar que las principales etapas han sido identificadas y que los movimientos de los empleados y del producto son correctos.
6. COMPILACIÓN DE UNA LISTA DE LOS POSIBLES PELIGROS RELACIONADOS CON CADA ETAPA, REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y EXAMEN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS – Principio 1.
El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que pueden preverse en cada etapa de acuerdo con el ámbito de aplicación previsto, desde la recepción de la materia prima (se debería realizar evaluación de proveedores si el alcance del sistema no incluye la producción primaria), pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el uso final probable del producto.
En dicha lista se deben enumerar todos los peligros biológicos, químicos y/o físicos que pueden producirse en cada etapa y luego realizar analizarlos para identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros que son indispensables eliminar o reducir a niveles aceptables a fin de producir un alimento inocuo.
Al efectuar el análisis de peligros deberán considerarse, siempre que sea posible, los siguientes factores:
• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud.
• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
• La supervivencia o desarrollo de los microorganismos involucrados.
• La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos y/o físicos en los alimentos.
• Las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior.
El análisis de peligros debe realizarse a cada producto nuevo y es conveniente revisar el anterior, cuando existan cambios en las materias primas, la formulación, los métodos de preparación y proceso, los envases, la distribución y/o el uso del producto.
Deberán analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.
7. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL – Principio 2.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones. Éste deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otra etapa y deberá utilizarse como orientación para determinar los PCC. El ejemplo de árbol de decisiones presentado, puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo que podrán utilizarse otros enfoques.
Se recomienda que se capacite al personal para la aplicación del árbol de decisiones:
Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa parte del proceso o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa operación, o en cualquier etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control.
8. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC – Principio 3.
Los Límites críticos (LC) deben ser especificados y validados para cada PCC, si es posible. Son criterios que separan lo aceptable de lo inaceptable, es decir que son las fronteras utilizadas para determinar si una operación no está elaborando productos seguros. En algunos casos, se debe establecer más de un LC para alguna etapa en particular. Los criterios que se utilizan normalmente son mediciones de humedad, tiempo, temperatura, pH, aw, cloro libre, y parámetros sensoriales como la textura, sabor, olor, y color. Si estos parámetros se mantienen dentro de las fronteras establecidas, es posible confirmar la seguridad del producto.
9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC – Principio 4.
El monitoreo o vigilancia es el conjunto de mediciones u observaciones de un PCC relacionado con su LC o con su límite de operación, éste debe ser capaz de detectar el momento en que el PCC se sale de control. Idealmente, el monitoreo debería proveer esta información a tiempo para poder realizar los ajustes necesarios y así asegurar el control del proceso previniendo el traspaso de los LC. Dado que los ajustes al proceso deberían hacerse antes que ocurra la desviación, es necesario tomar las acciones correspondientes, al momento en que el monitoreo indique que se está produciendo un cambio que puede conducir a la pérdida de control, en determinado PCC. Los datos provenientes del sistema de vigilancia requieren ser evaluados por una persona designada para tal función, que posea los conocimientos y autoridad necesarios para llevar a cabo las acciones correctivas pertinentes. Si el monitoreo no es continuo, entonces la frecuencia de vigilancia debe ser la suficiente para garantizar que el PCC se encuentra bajo control. La mayor parte de estos sistemas de monitoreo deben ser rápidos, ya que están relacionados con procesos en línea y por lo tanto no se dispone de tiempo para análisis largos. En general, se prefieren los análisis fisicoquímicos antes que los microbiológicos porque pueden hacerse más rápido y son indicadores de la carga microbiana del producto. Todos los documentos y registros asociados a la vigilancia de los PCC, deben ser firmados por la/s persona/s que realizan el monitoreo y por el supervisor responsable del área.
10. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS – Principio 5.
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.
11. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN – Principio 6.
Deberán establecerse procedimientos para determinar si el sistema HACCP funciona correctamente. Podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación, en particular mediante muestreo aleatorio y análisis.
La verificación deberá efectuarla una persona distinta de la encargada de la vigilancia o monitoreo y las medidas correctivas.
En caso que algunas de las actividades de verificación no se puedan efectuar en la empresa, podrán ser realizadas por expertos externos o terceros calificados.
Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
• Examen del sistema y el plan de HACCP y de sus registros.
• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos.
• Confirmación de que los PCC siguen estando controlados.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de HACCP.
12. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO–Principio 7.
Es fundamental contar con un sistema efectivo de documentación y registros, para poder aplicar el HACCP, el cual debe ser apropiado para cada operación.
Se documentarán, por ejemplo:
• El análisis de peligros.
• La determinación de los PCC.
• La determinación de los límites críticos.
Se mantendrán registros, por ejemplo, de:
• Las actividades de vigilancia de los PCC.
• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
• Los procedimientos de comprobación aplicados.
• Las modificaciones al plan de HACCP.
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse en modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los productos.
De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal.
La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención.
También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra mayor eficiencia en el funcionamiento de la empresa.
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua. Fuente FAO